Im aktuellen "K-PROFI extra" schildert unser geschäftsführender Gesellschafter Carsten Koch aktuelle Highlights aus Trocknungs-, Förder- und Dosiertechnik im Interview.
K-PROFI extra: Herr Koch, wie erleben Sie die aktuelle Situation bei den Kunststoffverarbeitern, die sich ja direkt auf Ihr Unternehmen auswirkt?
Carsten Koch: Im Vergleich zu den vollen Auftragsbüchern der Vorjahre mussten wir – bedingt durch die Pandemie und überlagert von den Rückgängen in der Automobilindustrie – im zweiten Quartal Einbußen von ca. 20 % hinnehmen. Jedoch standen Entlassungen nie zur Diskussion. Da wir als reines Familienunternehmen unsere Mitarbeiter sehr schätzen, dazu noch finanziell unabhängig sind, können wir auch etwas schwierigere Zeiten sehr gut überstehen. Wo es erforderlich war, haben wir Kurzarbeit eingeführt, speziell in der Verwaltung, da die Produktion noch gut ausgelastet war. Schließlich lief die Medizin-, Verpackungs- und Bauindustrie für uns weiterhin recht stabil. Überraschenderweise spüren wir seit Ende Juli, wenn üblicherweise Sommerflaute ist, einen deutlichen Aufwärtstrend, der Auftragsbestand steigt nachhaltig. Wir freuen uns, dass die Industrie nach fünf verhaltenen Monaten wieder investiert.
Handelt es sich dabei eher um Neu-, Ersatz- oder Erweiterungsinvestitionen?
Sowohl als auch. Die Automobilindustrie startet wieder einzelne Projekte, die zuletzt ruhen mussten. Dann wiederum gibt es Betriebe und Konzerne, die bestehende Anlagen automatisieren oder altes Equipment austauschen, weil es energetisch nicht mehr tragbar ist. Sofern Budgets zur Verfügung stehen, werden diese genutzt. Es bietet sich an zu investieren, denn wir haben jetzt einen Käufer-Markt.
Was ist aktuell Ihr ganz persönliches technologisches Highlight?
Unser neues Trocknerkonzept EKO-N, das wir zur K 2019 vorgestellt haben. Das haben wir noch weiter verfeinert und sind im Frühjahr damit in die Serie gegangen. Besondere Features sind u.a. die frequenzgeregelten
Trocknergebläse, womit wir standardmäßig bereits kleinere Trockner ab einem Durchsatz von 300 m³ pro Stunde ausführen, oder auch das bei allen Trocknergrößen serienmäßig verbaute 10,4-Zoll-Touch-Panel. Wir haben im neuen EKO-N die Vorteile unserer bisherigen Konzepte CKT und EKO in einem reduzierten optischen Design zusammengeführt und dazu ein Wärmetauscherkonzept zur bestmöglichen Wärmeübertragung fest integriert. Diese ‚Vereinfachung‘ war ein ordentlicher Schritt für uns. Damit können zusammen mit unserer patentierten Öko-Energieanlagensteuerung bis zu 50% Energie bei den EKO-N-Trocknern eingespart werden. Unsere Kunden haben den EKO-N bereits sehr gut angenommen und haben im Produktionsbetrieb Energieverbrauchsmessungen durchgeführt, dabei hat sich die Energieeinsparung bestätigt. Nicht zuletzt arbeiten wir mit unseren Kunden eng zusammen und tauschen uns regelmäßig aus, um auch deren Erfahrungen aus der Praxis aufzunehmen.
Welche Vermarktungsschwerpunkte haben Sie sich über die Trockner hinaus vorgenommen?
Wir konnten unser Konzept für ein Zentralvakuum im Förderanlagenbau am Markt etablieren und stellen dieses jetzt verstärkt unseren Kunden vor. Der große Vorteil des zentral erzeugten Permanentvakuums gegenüber lassischen Förderanlagen mit Anlaufphase und FIFO-Prinzip: Wir können bis zu acht Abscheider gleichzeitig bedienen und damit ein Vielfaches an Material fördern. Hier bewegen sich die stündlichen Durchsatzmengen im Tonnen-Bereich. Der Invest ist zunächst etwas höher, aber energetisch betrachtet bringt das Permanentvakuum einen Riesenvorteil: Ich benötige deutlich weniger Energie für die gleiche Leistung. Zusätzlich ist die maximal
mögliche Durchsatzmenge ein Vielfaches. Eine interessante, ebenfalls Energie sparende Lösung haben wir bei einigen Kunden realisiert, die zur Energiegewinnung Blockheizkraftwerke installiert haben. Wir übertragen mittels eines Wärmetauschers überschüssige Energie aus dem BHKW in Form von warmem Wasser oder Luft auf unsere Trocknungsanlagen. Das ist Energie, die der Kunde bereits erzeugt hat und somit ‚kostenlos‘ zur Verfügung steht. Jeder Trocknungsbehälter erhält dann beispielsweise statt bisher 40°C bereits 75°C warme Luft vom BHKW und taktet bis zur gewünschten Trocknungstemperatur von 80 bis 90°C zu. Dafür muss die Trocknerheizung viel seltener zugeschaltet werden, das spart enorm viel Energiekosten. Noch sind BHKWs selten anzutreffen, aber wenn, dann ist die Nutzung vorhandener Wärme eine tolle Lösung. Ebenfalls eine riesige Energieeinsparung haben wir bei unserer Farbdosiereinheit KEM erzielt. In Verbindung mit der Einführung eines Touch-Panels vor eineinhalb Jahren haben wir bei den KEM-Touch-Geräten einen Schrittmotor eingesetzt. Der drehzahlgeregelte Motor spart gegenüber des bisherigen Spaltpolmotors 70 Prozent Energie und die Farbdosierung erfolgt noch präziser. Mehr Features und mehr Benefit bei gleichem Preis. Das KEM ist ein echter Renner für uns.
Stichwort digitaler Wandel – inwiefern erleben Sie hier eine Nachfrage bei Ihren Kunden?
Wir beobachten Unterschiede abhängig von der Unternehmensgröße und von der Rangfolge als Zulieferer, vor allem wenn es um die Automobilindustrie geht. Wir sind mittendrin in diesem Thema und haben bereits erfolgreich Konzepte umgesetzt. Beispielsweise in der Rasiererfertigung des Braun-Werks Walldürn von Procter & Gamble. Alle Aktivitäten der Anlage werden aufgezeichnet, zertifizierungssicher gespeichert und sind per Knopfdruck rufbar, der Anwender kann jederzeit eingreifen. Eine Schnittstelle zum GRP-System ebnet den Weg zu einer digitalen Gesamtlösung. Unsere Erfahrung zeigt: Hier gibt es keine Standardlösung. Wir müssen uns sehr individuell auf die Kunden, deren Bedürfnisse und Arbeitsweise einstellen. Doch das können wir sehr gut. Unsere Software-Spezialisten entwickeln kundenindividuelle Konfigurationen und Lösungen. Darüber bin ich sehr glücklich.
Das Interview führte Sabine Rahner